DER WEG EINER DOSIERANLAGE

Datum

Kunden von sera sind es gewohnt, einen Auftrag zu platzieren und zum vereinbarten Termin eine, nach ihren Anforderungen konzipierte Dosieranlage zu erhalten. Vielleicht hat er noch das ein oder andere Mal mit dem zuständigen Vertriebskollegen oder gar einem Konstrukteur telefoniert und Details geklärt. Aber hat er sich schon einmal gefragt, wer die Menschen sind, die an seiner Anlage mitgearbeitet haben? Welche Abteilungen und Personen die Wegbegleiter seiner Dosieranlage sind bis sie unser Werk verlässt? Genau dies zeigen wir heute.
Beispielhaft werden wir den Weg einer Dosieranlage begleiten, die ein Systemlieferant für Brauereien bei uns bestellt hat.

VERTRIEB
Der Weg unserer Dosieranlage startet ganz klassisch mit einer Anfrage des Kunden bei uns im Vertrieb. Im konkreten Fall wurde zum einen eine Lösung zur CIP-Reinigung benötigt, zum anderen Dosieranlagen für die Sicherstellung gleichbleibender Wasserqualität in der Brauerei – kurzum: Wir sorgen mit unseren Produktlösungen dafür, dass das gebraute Bier auch wirklich nach Bier schmeckt. Ein umfangreiches Projekt, das bei sera im Team Food & Beverage, betreut wird.
Der Sales Application Manager weiß natürlich sofort, welche Dosieranlagen die richtigen für dieses Projekt sind. Bei hunderten möglicher Kombinationen von Pumpen, Werkstoffen und Einsatzmöglichkeiten im sera Baukasten ist das nicht ganz einfach – jedoch für unsere Experten längst keine Herausforderung mehr.
Am Computer werden die passenden Anlagen ausgelegt: drei CVDs (Compact Vertical Dosing) für die CIP-Reinigung im Brauprozess und jeweils zwei Dosieranlagen zum Dosieren von Phosphorsäure (H3PO4) und zum Ansetzen von Calciumchlorid (CaCL2). Auf Basis dieser Auslegungen erstellt der Vertriebler nun das Angebot für den Kunden. Da wir bei sera großen Wert auf den persönlichen Kundenkontakt legen, erfolgt in der Regel bei kundenspezifischen Anlagen ein Kundenbesuch bei dem das Angebot noch einmal im Detail besprochen wird und offene Fragen geklärt werden können.

KICKOFF
Nach der Bestellung durch den Kunden versammelt der Vertriebskollege als Projektleiter alle beteiligten Kollegen aus den Abteilungen Konstruktion, Einkauf, Auftragszentrum und Vertrieb in einem KickOff Meeting. Dazu hat er den Kollegen zur Vorbereitung alle Informationen zu dem Projekt zur Verfügung gestellt. Gemeinsam besprechen sie das weitere Vorgehen und stimmen einen Zeitplan ab. Unsere drei CVDs werden nur kurz besprochen, da es sich um Standardanlagen aus unserem Baukastensystem handelt. Die anderen Dosieranlagen sind jedoch kundenspezifische Lösungen und erfordern somit eine besondere Betrachtung: Zum einen müssen Sonderbauteile wie beispielsweise Behälter zugekauft werden, zum anderen müssen die Anlagen spezifisch konstruiert werden. Im Austausch miteinander wird ein Terminplan und ein voraussichtlicher Liefertermin für den Kunden festgelegt. Mit den Ergebnissen des KickOff Meetings ist es dem Vertrieb nun möglich, dem Kunden seinen Auftrag mit Liefertermin zu bestätigen.

KONSTRUKTION
Auf Basis des Auftrages werden nun die kundenspezifischen Anlagen konstruiert. Unsere Konstrukteure sitzen gemeinsam mit dem Vertrieb in einem luftigen Großraumbüro – so können Rückfragen schnell geklärt werden.
Die Vielfalt in der Anlagentechnik und die unterschiedlichsten Kundenvorgaben sind die großen Herausforderungen bei der Tätigkeit unserer Konstrukteure – denen stellen sie sich aber gern und finden dank ihres umfasssenden Know Hows und ihrer fachlichen Erfahrung immer die passende individuelle Lösung. So auch in unserem Fall: Innerhalb von wenigen Tagen sind die vier kundenspezifischen Anlagen konstruiert, die zum Ansetzen von Calciumchlorid (CaCL2) und zur Zugabe von Phosphorsäure (H3PO4) benötigt werden. Nach technischer Freigabe durch den Kunden übergibt die Konstruktion die finalen Konstruktionszeichnungen mit den dazugehörigen Stücklisten an das Auftragszentrum.

AUFTRAGSZENTRUM
Parallel zur Konstruktion beginnt bereits die Arbeit des Auftragszentrums. Nach dem KickOff Meeting mit den relevanten Abteilungen stellt das Auftragszentrum das Projekt in unser ERP (Enterprise-Resource-Planning-System) ein. Dort liegen nun neben den Konstruktionszeichnungen der Standardanlagen auch eine Komponentenliste und eine Zeitplanung. Über das System ist es den Kollegen im Auftragszentrum möglich, die Gesamtauftragslage und somit auch die Auslastung der einzelnen Produktionseinheiten zu sehen. So können sie, der Terminlage des Projektes entsprechend, die jeweils benötigten Teile und Arbeitsschritte einplanen. Das Auftragszentrum befindet sich im ständigen Austausch mit dem Einkauf und den Produktionsbereichen und kann so planen, wann welche Arbeitsschritte an den Anlagen durchgeführt werden und steuert auch etwaige Anpassungen oder Verzögerungen.

PRODUKTIONSVORBEREITUNG
sera steht für Qualität und eine hohe Produktionstiefe. Das heißt, dass viele Komponenten unserer Anlagen bei uns gefertigt und nicht zugekauft werden. Ob sägen, drehen, schweißen oder lackieren – wir legen gern selbst Hand an, um eine hohe, gleichbleibende Qualität sicherzustellen. An unseren CNC-Maschinen werden beispielsweise Pumpenkörper, Stutzen und vieles mehr gefertigt. Der Kollege an der Maschine überwacht dabei nicht nur deren Arbeit, sondern programmiert diese auch.
Je nach Auftrag erhält der seraner eine Maßzeichnung der geforderten Komponente und erstellt dann jeweils das entsprechende Programm für die Bauteile. Das erfordert höchste Konzentration und Präzision, schließlich soll es keine Abweichungen geben. Daher wird an unseren CNC-Fertigungsstationen auch immer nach dem 4-Augen-Prinzip gearbeitet. Fertige Teile werden geprüft, gemessen und nachkontrolliert. Das gilt im Übrigen für alle Teile: Einzel- wie Serienstücke, aus Metall oder Kunststoff. Erst dann werden die fertigen Einzelteile an die nächste Station übergeben.

LACKIEREN
An die Lackiererei zum Beispiel. Hier sorgen unserer Lackierer dafür, dass unsere Pumpen im unverkennbaren sera-blau bei unseren Kunden eintreffen – und das bei immer gleichbleibender hoher Qualität. Hier werden neben Pumpengehäusen, Antriebsgehäusen und Grundringen auch unsere großen Kompressoren lackiert – die größte Herausforderung, aber dennoch kein Problem für die gelernten Maler und Lackierer.
Die fertig lackierten Teile gehen anschließend in unseren Lagerbestand über, um für Projekte direkt verfügbar zu sein. Sobald diese im ERP-System übertragen sind stehen sie für alle weiteren Arbeitsschritte automatisch zur Verfügung.

MATERIALWIRTSCHAFT
Sobald alle benötigten Teile, ob zugekauft oder bei sera hergestellt, verfügbar sind, kommt die Materialwirtschaft ins Spiel. Unser Kleinteillager umfasst mehr als 7.500 verschiedene Positionen – dennoch haben die Kollegen vor Ort den Überblick.
Mit der Stückliste aus dem Auftragszentrum ausgestattet kommissioniert ein Mitarbeiter des Lagers alle Einzelteile unserer Dosieranlagen – die von der Einkaufsabteilung beschafften Behälter ebenso wie die bei sera in der Produktionsvorbereitung gefrästen und in der Lackiererei lackierten Pumpengehäuse und Dutzende weitere Komponenten wie Rohre, Schrauben, Armaturen und vieles mehr. Er beginnt dabei mit der Kommissionierung der Einzelteile die für die jeweiligen Dosierpumpen benötigt werden, da diese als Bauteil der Dosieranlagen fertig montiert benötigt werden.

PUMPENMONTAGE
Zuerst landen alle Teile für die in den Dosieranlagen verbauten Dosierpumpen in unserer Pumpenmontage. Dort montiert jeder Mitarbeiter täglich bis zu 15 Pumpen. So auch die in unseren Dosieranlagen verbauten Membranpumpen: zwei RF410.2-570e, zwei RF410.2-280 und drei RF409.2-140e. Jeder einzelnen Pumpe werden durch ein Kanban-System die passenden Teile zugeordnet. Auf Wagen befinden sich alle zu verbauenden Teile – je nach Pumpentyp über 50 Einzelteile – sowie der zugeordnete Auftrag mit Stückliste. Bei tausenden möglichen Pumpenkombination ist dies unerlässlich um sicher zu stellen, dass exakt die Pumpe gebaut wird, die der Kunde für sein Projekt benötigt. Der Monteur prüft vor Beginn der Montage noch einmal, ob alle Teile, die für die Produktion notwendig sind zu Verfügung gestellt wurden. Seine Tätigkeit erfordert viel Geschick und Konzentration, einige Einzelteile sind sehr klein, das Arbeiten muss also filigran erfolgen. Die fertig montierten Pumpen werden schließlich am Prüfstand auf Funktionalität und Sicherheit geprüft und nach erfolgreicher Prüfung „fertig gemeldet“. Diese Meldung ist die Freigabe für das Auftragszentrum, die nächsten Arbeitsschritte anzustoßen:

ANLAGENBAU
Nach erfolgreicher Prüfung werden die Pumpen von der Materialwirtschaft abgeholt und dem jeweiligen Auftrag zugeordnet. Zusammen mit allen vorbereiteten Teilen werden sie dann – wieder auftragsbezogen – in unseren Anlagenbau gebracht. Hier steht schon der nächste seraner parat um die Einzelteile der Dosieranlagen zu montieren und zu verschweißen. Zunächst verschweißt er die bei uns gefrästen Wände zu einer Wandmontageplatte mit Auffangwanne und Entleerungsstutzen und montiert in den nächsten Schritten alle weiteren für die Anlage geplanten und kommissionierten Einzelteile wie Verrohrungen, Pumpen, Armaturen, Kugelhähne und Ventile auf dieser. Nach dem 4-Augen-Prinzip wird
zwischendurch immer der Check gemacht: Stimmen die Teile, die er aus dem Lager bekommen hat mit der Stückliste des Produktionsauftrages überein? Sollten während des Baus der Anlage doch noch einmal Unstimmigkeiten auffallen, die die Auslegung der Anlage betreffen, werden er diese sofort an die Konstruktion zurückgemeldet. Dies sichert eine gleichbleibend hohe Qualität unserer Anlagen.

ELEKTROMONTAGE
Nachdem die Anlage mit Typenschild und Werknummer, sowie unserem sera Logo ausgestattet wurde, ist der letzte Arbeitsschritt im Anlagenbau die Dichtigkeitsprüfung unserer Dosieranlagen. Bei 5 bar werden unsere Kunststoffanlagen standardmäßig mit Wasser getestet. Wenn dort erwartungsgemäß alles in Ordnung ist, beginnt die Arbeit der Elektromonteure – sie sorgen dafür, dass alle elektrischen Anschlüsse der Anlage korrekt sind. Schalter, Steuerungen oder Schaltschränke werden installiert und im Anschluss auf ihre Sicherheit geprüft. Neben dem Abgleich zum Kundenauftrag führt der Elektromonteur auch die Hochspannungsprüfung, eine Isolationsmessung und eine Schutzleiterbahnprüfung nach VDE-Standard durch.

QUALITÄTSSICHERUNG
Alle vorgelagerten Tests in der Pumpenmontage, im Anlagenbau und in der Elektromontage sind nun abgeschlossen, alle geprüften Bereiche im Prüfprotokoll eingetragen und von den Kollegen abgezeichnet. Nun kommt das Qualitätsmanagement ins Spiel. Diese Abteilung ist dafür verantwortlich, dass unsere Dosieranlagen und alle anderen sera Produkte das Werk nur verlassen, wenn sie alle Kundenanforderungen erfüllen und vollkommen einwandfrei sind. Hierfür wird eine Endabnahme durchgeführt. Diese findet, wie der gesamte Produktionsprozess, auf Basis der Norm ISO 9001:2015 statt. Dank lückenloser Dokumentation weiß das Qualitätsmanagement, welche Anlagen es vor sich hat und auch, dass es bereits eine Funktions- und Sicherheitsprüfung für die verbauten Pumpen und eine Dichtheitsprüfung der gesamten Anlage gegeben hat. Der Qualitätsmanager macht nun unter Zuhilfenahme des Produktionsauftrages und des sera Prüfprotokolls den Abgleich zwischen der Anlage, die auf dem Papier entstanden ist und der Anlage die jetzt fertig vor ihm steht: Stimmen die mit Werknummern verbauten Teile wie Pumpen mit den Werknummern im Produktionsauftrag überein? Haben die Kollegen die formellen Prüfungen der Pumpen und Anlagen durchgeführt, notiert und abgezeichnet? Ja, alles wurde korrekt geprüft und alle Werknummern stimmen überein.
Als nächstes werden die Maße der Anlagen überprüft und mit den Zeichnungen abgeglichen. Alle Anschlüsse wurden richtig gesetzt und auch Sondermaßwünsche von Kundenseite wurden eingehalten. Ein weiterer Qualitätspunkt der im Prüfprotokoll abgehakt werden kann. Bei der anschließenden Sichtprüfung werden letzte Späne oder Schilder entfernt, auch mal eine Schraube verblendet – so sieht die Anlage so einwandfrei aus wie sie auch funktionieren wird.
Die Qualitätsprüfung schließt das Qualitätsmanagement mit der offiziellen Freigabe ab: Zum einen wird die Anlage mit einem „Freigegeben“-Aufkleber auf dem Werknummer, Prüfer und Datum festhält, versehen, zum anderen wird im System auch der Gesamtauftrag als fertig gemeldet. Damit leitet das QM die letzten Schritte unserer Dosieranlage im sera Werk ein.

VERSAND
Die Anlage ist im System fertig gemeldet. Während die Dokumentation – kundenspezifisch – ausgegeben wird, holt ein Mitarbeiter der Logistik die Anlagen aus dem Anlagenbau ab. Im Warenausgang werden die kleinen Dosieranlagen in sera Transportbehältnissen verstaut und die Anlagen mit Behälter finden ihren Transportplatz in entsprechenden Transportkisten. Alle Ausfuhrpapiere und Speditionsdokumente liegen in mehrfacher Ausführung vor und so endet der Weg unserer Dosieranlage bei sera: Gut und transportsicher verpackt werden die insgesamt sieben Dosieranlagen nun von einer Spedition abgeholt und machen sich auf ihren weiten Weg, um in einer Brauerei ihren Dienst zu tun und dafür zu sorgen, dass das gebraute Bier auch wirklich nach Bier schmeckt.

DER WEG EINER DOSIERANLAGE BEI sera 

  • Vertrieb & KickOff
  • Konstruktion & Auftragszentrum
  • Produktionsvorbereitung
  • Lackieren
  • Materialwirtschaft
  • Pumpenmontage
  • Anlagenbau
  • Elektromontage
  • Qualitätssicherung
  • Versand

Weitere
Artikel